Необходимые свойства цемента достигаются правильным расчетом сырьевой смеси и получением в процессе производства нужного химического, минералогического, гранулометрического и вещественного состава цемента.

Контроль состава сырьевой шихты будет осуществляться с помощью спектрального анализа. Контроль качества готового цемента — требованиями соответствующих ГОСТов и стандартизованных методов физико-механических испытаний при определении его свойств.

Новейшие технологии производства клинкера на Бабиновском цементном заводе и качество сырьевых ресурсов являются предпосылками изготовления высокопрочных и быстротвердеющих марок цемента, таких как портландцемент различных марок, производительностью 2 200 тыс. тонн в год.

Портландцемент — основной вяжущий материал общестроительного назначения, который в России пользуется спросом при получении сборного железобетона, асбоцементных изделий, а также при проведении строительно-монтажных и ремонтных работ.

Отгрузку цемента планируется производить:

• — 55% навалом ж.д. транспортом;
• — 40% навалом автотранспортом;
• — 5% упакованного автотранспортом.

Себестоимость продукции

Сухой способ производства экономически целесообразен тогда, когда сырьевые материалы имеют низкую влажность и однородный химический состав; в результате суммарный расход тепла на сушку сырьевых материалов и на обжиг клинкера ниже, чем расход тепла на обжиг этих материалов при мокром способе производства. Себестоимость одной тонны цемента, полученной при помощи сухого метода производства, не превышает 1000 рублей, что в 1,5 – 2 раза ниже себестоимости при мокром способе производства. Сегодня в России доля выпуска клинкера по сухому способу в отрасли составила 10,6%, по полусухому 0,9%, по мокрому – 88,5%.

Перспективный рынок сбыта

В конце 2007 года Минэкономразвития РФ и Минфин РФ разработали концепцию экономики нашей страны до 2020 года, на основании которой ряд министерств и ведомств приступил к разработке Федеральных программ развития своих отраслей. В цементной промышленности к началу 2008 года было заявлено различными компаниями и субъектами Федерации о строительстве в период 2010-2020 гг. новых цементных заводов или увеличению мощностей действующих предприятий в общей сложности на 150 млн. т. Двенадцать компаний приступили к строительству новых технологических линий по производству цемента с приростом мощностей уже к 2012 году, равным 18 млн.т.

Однако в результате развивающегося мирового финансового кризиса во 2 полугодии 2008 года из-за прекращения кредитования строительства резко снизилась деловая активность в строительном комплексе, в результате чего работы почти по всем проектам приостановлены. Некоторые компании приняли решение об отказе от участия в цементном бизнесе. Цементной промышленности снова предстоит пережить мучительный спад, возрождение и выход на достигнутый уровень производства.

Средние цены продажи цемента в России за 2008 год.

В связи с образованием в 2006-2007 гг. в период наибольшего спроса на цемент (июнь – сентябрь) сезонного дефицита цемента в нашей стране в размере более 2 млн. т, ожидаемым его дальнейшим ростом и неспособностью ведущих отечественных производителей полностью удовлетворить растущий спрос на цемент, по инициативе НП «Союз производителей бетона» и «Ассоциации строителей России» с 1 января 2008 года была отменена ввозная 5%-ная пошлина на импортируемый цемент сроком до 1 октября 2008 года. В августе 2008 года Правительственная комиссия сохранила нулевые импортные пошлины до 25 октября 2009 года. Данная мера способствовала доступу зарубежных фирм к увеличению импорта более дешевого цемента в Россию.

Ожидалось, что ввоз дешевого цемента из-за рубежа (US$90-100 за 1 тонну цемента из Турции) без затрат на портовые и другие таможенные сборы в портах Южного Федерального округа, включая Новороссийский, без НДС и транспортных расходов внутри страны, будет способствовать улучшению положения на рынке цемента в целом по стране и снижению цен на отечественный цемент

Сухой способ производства экономически целесообразен тогда, когда сырьевые материалы имеют низкую влажность и однородный химический состав; в результате суммарный расход тепла на сушку сырьевых материалов и на обжиг клинкера ниже, чем расход тепла на обжиг этих материалов при мокром способе производства. Себестоимость одной тонны цемента, полученной при помощи сухого метода производства, не превышает 1000 рублей, что в 1,5 – 2 раза ниже себестоимости при мокром способе производства.

Расчет отпускных цен на товарный бетон, руб./м3

Расчеты показывают, что при снижении стоимости цемента за счет использования современной технологии производства по сухому способу, цены на товарный бетон снижаются на 40% по отношению к существующим на рынке ценам.

При строительстве жилья используется условный показатель себестоимости, приведенный к 1 квадратному метру. Этот эквивалент составляет 14,5 м3 товарного бетона. При отпускной цене товарного бетона по состоянию на 2009 год в 2900 руб./м3, себестоимость 1 кв.м построенного жилья равна 42 050 руб. При использовании в производстве бетона цемента, полученного по новой технологии, стоимость одного кубического метра товарного бетона марки М350 сокращается до 1820 рублей, что в свою очередь ведет к снижению условной себестоимости квадратного метра до 26 390 рублей, что позволяет экономично расходовать бюджетные средства в жилищном других видах строительства, осуществляемых за счет федерального бюджета.

Сегодня, по оценкам экспертов, более 50% спроса на цемент на российском рынке обеспечивают застройщики жилья, 30% приходится на девелоперов коммерческой недвижимости, остальное – компании, специализирующиеся на инфраструктурном строительстве.

Выгодное месторасположение Бабиновского цементного завода в дальнейшем определит устойчивый спрос на цементную продукцию. Строительство нового завода позволит обеспечить ритмичность поставок строительных материалов на сооружение промышленных предприятий, жилых и инфраструктурных объектов Северо-Западного и Центрального регионов и будет способствовать дальнейшему развитию строительной индустрии.

Производство цемента в России в первые семь месяцев 2009 года сократилось на 24,9%, по сравнению с аналогичным периодом 2008 года, составив 24,5 млн. т. Согласно материалам Росстата, производство цемента в июле снизилось на 6,5%, по сравнению с июлем 2008 года, до 5,2 млн. т. В среднем за отчетный период около 6 млн. т цемента было произведено из клинкера, получаемого по энергосберегающим технологиям, а около 5 млн. т — по сухому способу производства. Ранее Росстат сообщал, что объем производства цемента в России в 2008 году снизился на 10,6%, по сравнению с 2007 годом, до 53,6 млн. т. Эксперты прогнозируют, что потребление цемента на территории России может составить в 2009 году около 45 млн. тонн, что на 26% меньше, чем в 2008 году.

Производство цемента в 2008 году осуществлялось на 51 предприятии, включая 47 предприятий полного цикла производства и 4 помольные установки. По данным Росстата, общая мощность цементных предприятий по состоянию на 01.01.2008 составила 74 448 тыс. т цемента в год

Увеличение мощности по сравнению с предыдущим годом на 2 191 тыс.т произошло за счет ввода в действие новых мощностей на ОАО «Мордовцемент» — 462 тыс. т, на ОАО «Топкинский цемент» — 1 362 тыс. т, а также за счет изменения ассортимента и интенсификации производства – 366 тыс. т.

Общий объем производства цемента в стране за 2008 год составил 53 575 тыс. т. По сравнению с 2007 годом снижение производства составило 6 107 тыс. т или 10,2%.

Наибольшее снижение производства цемента по отношению к 2007 году произошло на предприятиях Центрального федерального округа (ФО), где выпуск цемента по сравнению с 2007 годом был сокращен на 3909 тыс.т или на 25,5%.

На 1937 тыс. т или на 15% по сравнению с показателем 2007 года снизился выпуск цемента в Приволжском ФО

В меньшей степени, но также существенно в процентном отношении снизилось производство цемента в Северо-Западном ФО. По сравнению с 2007 годом выпуск цемента в этом округе в 2008 году снизился на 934 тыс. т или 22%.

На заводах Уральского ФО уменьшение производства цемента составило 839 тыс. т или 13%.

Практически не снижая темпов роста производства работали предприятия «Новоросцемент» и «Себряковцемент» Южного ФО (+8,2% и 4,0% соответственно к уровню 2007 года).При этом на всех предприятиях указанного округа, кроме «Кавказцемента», показатели производства цемента в 2008 году были превышены по сравнению с 2007 годом.

На предприятиях Сибирского и Дальневосточного ФО прирост производства цемента в 2008 году составил соответственно 467 тыс. т и 930 тыс. т (+5,5% и 46,7%).

Как свидетельствуют данные Росстата, основное снижение выпуска цемента в 2008 году произошло за счет цементных предприятий холдинга «ЕВРОЦЕМЕНТ групп», где оно имело место на всех 13 заводах. Если в 2007 году ими было произведено 23 383,6 тыс. т цемента, то за тот же период 2008 года они произведи лишь 15 414,4 тыс. т, что на 7 969,2 тыс. т меньше. В процентном отношении это составило 34,1% от показателя выпуска цемента, достигнутого холдингом в 2007 году.

Главной мотивировкой снижения выпуска цемента предприятиями «ЕВРОЦЕМЕНТ групп», как свидетельствуют данные открытой печати, явилось желание этого холдинга не допустить снижения цен на цемент, чтобы избежать убыточности его производства.

Снижение объемов выпуска цемента имело место на предприятиях иностранных компаний: Holcim – 13,3%, Lafarge – 1,2%, и «Каспийские ресурсы» — 1,1%, а также на предприятиях группы «Сибирский цемент» — 4,1% и заводе «Горнозаводскцемент» — 26%.

На цементных заводах Россиив 2008 году находились 199 обжиговых агрегатов для производства клинкера, из них 193 –вращающиесмя печи и 6 –автоматические шахтные печи (ОАО «Подгоренский цементник»). Из всего состава печных агрегатов цементной промышленности России 169 вращающихся печей были мокрого способа, 24 вращающихся и 6 шахтных печей – сухого или полусухого способа.

В эксплуатации находились 165 вращающихся печей и 6 шахтных. В числе 165 вращающихся эксплуатировались 147 печей мокрого способа и 18 – сухого.

Доля выпуска клинкера по сухому способу в отрасли составила 10,6%, по полусухому 0,9%, по мокрому – 88,5%. Из общего объема производства клинкера 41% выпускается на технологических линиях, оснащенных печами длиной 185 м, 19% — на печах длиной 150 м, 17% на печах длиной 170 м.

При производстве цемента в 2007 году в качестве технологического топлива использовался природный газ, на котором произведено 90,4% клинкера, каменный уголь – 7,6%, мазут – 0,4%, горючие сланцы – 1,6%. Средний расход условного топлива на обжиг 1 тонны клинкера в цементной промышленности России составил 206,1 кг и остался практически на уровне показателя за 2006 год.

Средний расход условного топлива на обжиг клинкера на заводах мокрого способа производства в 2007 году составил 212,5 кг/т против 213,4 кг/т в 2006 году, на заводах сухого способа производства – 154,3 кг/т.

По данным Госкомстата, средняя себестоимость 1 тонны цемента в 2007 году составила 1 790,9 руб. (прирост 18% к предыдущему году), в 2006 году – 1512,7 руб. (прирост 50% к предыдущему году), в 2005 году – 1005 руб. (прирост 37% к предыдущему году).

При росте тарифов на топливо и электроэнергию в пределах 15-20% в год такие темпы роста обосновать весьма сложно. По данным ряда аналитиков, ожидаемый показатель себестоимости 1 тонны цемента в 2008 году составит около 2000 руб., при этом расчетная себестоимость по элементам затрат не должна превышать 1 600 руб.